防爆電機(jī)基座作為電機(jī)整體結(jié)構(gòu)的核心承載部件，其加工質(zhì)量直接決定了電機(jī)的隔爆性能、運(yùn)行穩(wěn)定性和使用壽命。為確保產(chǎn)品完全符合國(guó)家隔爆標(biāo)準(zhǔn)與機(jī)械加工規(guī)范，特制定本系統(tǒng)化加工工藝方案。方案涵蓋從毛坯制備、車加工、銑加工到鉆孔、工裝量具配置等全過(guò)程，強(qiáng)調(diào)工序銜接與精度控制，嚴(yán)格遵循相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品圖紙要求，實(shí)現(xiàn)制造過(guò)程的可控性與產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。

一、機(jī)座毛坯制備與預(yù)處理

毛坯質(zhì)量是保證后續(xù)加工精度的基礎(chǔ)。根據(jù)材料類型不同，分別制定鑄造毛坯和焊接毛坯的制備工藝。

鑄造毛坯：必須全面符合《隔爆型三相異步電動(dòng)機(jī)鑄件機(jī)械加工余量與鑄件尺寸公差》標(biāo)準(zhǔn)，從源頭上控制加工基準(zhǔn)的準(zhǔn)確性和余量合理性。加工前后均須依據(jù)0ZD.540.002《隔爆型三相異步電動(dòng)機(jī)鑄件表面質(zhì)量技術(shù)條件》進(jìn)行表面檢驗(yàn)，重點(diǎn)排查氣孔、縮孔、裂紋、砂眼及夾雜物等缺陷，不合格毛坯嚴(yán)禁流入加工工序。

鋼板焊接毛坯：采用“精準(zhǔn)下料—組對(duì)焊接—焊后處理”的標(biāo)準(zhǔn)化流程。首先依據(jù)圖紙尺寸進(jìn)行數(shù)控切割下料，保證板材尺寸精度。焊接時(shí)選用E4303型焊條，嚴(yán)格控制焊接參數(shù)，確保焊縫抗拉強(qiáng)度不低于420MPa。焊接完成后，須徹底清理焊渣與飛濺物，并進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，以消除焊接殘余應(yīng)力，防止加工和使用過(guò)程中變形。最后，對(duì)焊接機(jī)座整體涂刷H06-2鐵紅環(huán)氧酯底漆，形成有效的臨時(shí)防腐保護(hù)層。

二、車削加工工藝規(guī)程

車加工是形成機(jī)座關(guān)鍵隔爆配合面（止口、端面）和基準(zhǔn)尺寸（鐵芯檔、總長(zhǎng)）的核心環(huán)節(jié)。根據(jù)機(jī)座規(guī)格（以中心高H為界）差異，采用不同的加工設(shè)備和裝夾策略。

（一）H200及以下機(jī)座（臥式車床加工）

1.     初次裝夾與粗加工：使用四爪單動(dòng)卡盤撐緊機(jī)座非出線端（N端）內(nèi)孔。仔細(xì)校正出線端（D端）止口外圓及端面的跳動(dòng)。粗車D端止口、端面，各處均留2mm精加工余量；同時(shí)將“白段”（非配合段）直接車削至圖紙最終尺寸。在此工位，利用專門設(shè)計(jì)的搭子孔毛刀鉆模，一次性完成D端所有搭子孔的鉆孔與攻絲。

2.     襯片制備與二次裝夾：根據(jù)粗車后的D端止口尺寸，配做粗車止口襯片，其配合間隙控制在-0.1mm至-0.2mm之間，并保證裝入后徑向跳動(dòng)≤0.05mm。將該襯片裝入D端止口并緊固。調(diào)頭裝夾，以襯片為定位基準(zhǔn)，粗車N端止口、端面及鐵芯檔（各留2mm余量），并將N端白段車至成品尺寸。

3.     精加工階段：首先，裝入粗車襯片并緊固，精車N端的隔爆止口與端面至圖紙要求。隨后，根據(jù)已精加工完成的N端止口實(shí)際尺寸，按H8/j7的間隙配合精度配做精車止口襯片，要求其止口跳動(dòng)≤0.03mm。最后，以精車襯片定位，精車D端隔爆止口、鐵芯檔及端面，并嚴(yán)格控制機(jī)座總長(zhǎng)尺寸精度。

（二）H225及以上機(jī)座（立式車床加工）

1.     初次裝夾與D端粗加工：使用四爪卡盤夾緊機(jī)座N端外圓。為避免夾傷散熱片，須在卡爪與散熱片之間墊入專用角鐵。校正D端端面及止口后，粗車D端止口、端面（留2mm余量）及白段（車至成品尺寸）。

2.     調(diào)頭加工與襯片定位：調(diào)頭裝夾。先配做D端粗車止口襯片（間隙-0.1~-0.2mm，跳動(dòng)≤0.05mm）。以此襯片定位，并校正N端止口圓度，用壓板壓緊機(jī)座后，粗車N端止口、端面、鐵芯檔（留2mm余量）及白段（車至成品尺寸）。此工序中，完成兩端搭子孔的鉆攻，并配置相應(yīng)鉆模。

3.     精加工循環(huán)：以粗車襯片定位壓緊，精車N端止口與端面。依據(jù)精車后的N端尺寸，配做精車襯片（H8/j7配合，跳動(dòng)＜0.03mm）。最終，依托精車襯片定位，精車D端止口、端面及鐵芯檔至最終尺寸，確保形位公差與尺寸精度。

三、銑削與鉆孔工序

本工序旨在完成安裝基準(zhǔn)面和各種連接孔的加工。

1.     銑削加工：根據(jù)底腳尺寸定制銑底腳襯片。在鏜床上，以機(jī)座已加工止口為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，一次性銑削加工底腳平面、出線盒安裝平面，并同時(shí)銑平吊攀螺孔的端面，確保各安裝面的平面度與平行度要求。

2.     鉆孔與攻絲：

o   使用底腳孔鉆模，確保底腳安裝孔位置度精準(zhǔn)。

o   使用接線盒連接孔鉆模，完成出線盒安裝平面的所有螺絲孔的鉆孔與攻絲。

o   嚴(yán)格按圖紙尺寸與精度要求，鉆攻吊攀螺孔，保證螺紋深度與質(zhì)量，滿足安全吊裝需求。

四、工裝與量具系統(tǒng)配置

為保障加工精度的一致性與生產(chǎn)效率，必須配套以下專用工裝量具：

·        工裝：機(jī)座搭子孔毛刀鉆模、接線盒連接孔鉆模、機(jī)座底腳鉆模、銑底腳專用襯片、粗車/精車止口襯片（系列化）。

·        量具：機(jī)座止口內(nèi)徑量棒、鐵芯檔內(nèi)徑量棒（可借用Y2系列電機(jī)相應(yīng)量棒）。所有量具需定期檢定，確保測(cè)量準(zhǔn)確性。

五、關(guān)鍵質(zhì)量控制與注意事項(xiàng)

1.     隔爆面保護(hù)：機(jī)座止口配合面、端面及接線盒連接面是關(guān)鍵的隔爆結(jié)合面。在整個(gè)加工、吊運(yùn)、周轉(zhuǎn)和堆放過(guò)程中，必須采取有效措施防止磕碰、劃傷。加工后不得直接置于地面，層間堆放時(shí)必須使用木質(zhì)墊板隔離。

2.     缺陷驗(yàn)收與修補(bǔ)：隔爆面上允許存在的缺陷有嚴(yán)格限制：直徑小于0.5mm、深度小于1mm的孔穴類缺陷，總數(shù)不得超過(guò)5個(gè)，且相鄰缺陷邊緣間距需大于3mm。任何超標(biāo)的缺陷都必須依據(jù)《隔爆型三相異步電動(dòng)機(jī)隔爆面缺陷修補(bǔ)工藝守則》進(jìn)行評(píng)審和合規(guī)修補(bǔ)，并重新檢驗(yàn)。

3.     后處理與最終檢驗(yàn)：所有精車工序完成后，必須徹底清除各部位的毛刺與飛邊。隨后按照0ZD.545.001《油漆涂飾技術(shù)條件》進(jìn)行涂漆處理。最終檢驗(yàn)員需依據(jù)產(chǎn)品圖紙進(jìn)行全尺寸檢驗(yàn)，并使用表面粗糙度對(duì)比樣塊對(duì)隔爆面進(jìn)行粗糙度驗(yàn)證，確保所有指標(biāo)合格后方可入庫(kù)。